PVC管件的注塑溫度一般在 170℃左右,注塑壓力一般 60~120MPa。其他根據管件的結構及大小確定，控制熔融溫度是注塑PVC產品的關鍵所在。

     正確選擇注塑機

     選對注塑機也很重要

     1.選擇螺杆式的注塑機，不能選擇柱塞式的注塑機；螺杆式預塑化原料品質要好於柱塞式塑化原料品質。

     2.防止設備的腐蝕老化；

     3.與PVC塑膠接觸的地方，不能對塑化熔體產生有粘貼殘留的現象；

     4.設備溫度控制系統的指標必須正確；

     5.螺杆長徑比略小，螺杆的頭部要尖頭形狀；

     螺杆壓縮比例在2～2.5，三段長度可以分別設置到40%、40%、20%左右；

     6.要用孔徑的通用噴嘴，配有加熱控制溫度的設備；

     7.需要掌握清洗料筒技術；

     8.隨時觀察溫升，在料筒升溫過程的時候，隨時注意到溫升的情況。

     9.注塑機在油缸工作時，液壓油泵不超載時能產生的最大工作壓力。

     10.頂針推動模具頂板的力量；當塑件冷卻時，需要大的頂出力才能脫模，收縮率越大的材料，所需的頂出力也越大

     11.停機時，應先將料筒內的料全部排完，並用PS或PE等塑膠及時清洗料筒，或加入專用的PVC停車料將料筒原來的RPVC基本過清方可停機。

     12.停機後立即在模具的型腔和流道表面等處塗油防銹。

      PVC管件注塑常見問題及解決方案

     1.注塑管件在加工過程中常會有模具不能注滿現象。在注塑機剛剛開始運行時，由於模具溫度過低，PVC熔融物料的熱量損失大，容易產生凝固，模腔的阻力大，物料無法充滿型腔。這種現象很正常，只不過是暫時的連續注射數模後會自動消失。

    2.縮痕問題的產生原因與注料不足產生原因有共同之處，具體為：

   A：設定的注射壓力偏低，可適當提高注射壓力。

   B：設定的保壓時間不夠，可適當增加保壓時間，只有在澆口凍結之前有效。降低近澆口處的縮痕深度需要更多的時間。

   C：設定冷卻時間不夠，可適當提高冷卻時間。

   D：溶膠量不足，適當增加溶膠量。

   E：模具運水不均勻，可調整冷卻回路，使模具各部位冷卻均勻，對遠澆口的縮痕提高模具溫度，對近澆口的縮痕降低模具溫度。

   F：模具澆注系統結構尺寸偏小，可加大澆口或增大主，分，流道截面尺寸，澆口的位置應靠近容易出現縮痕的地方。

   3.PVC注塑製品的表面光澤差異很大程度上與PVC物料的流動性有關。因此，提高物料的流動性是提高製品的重要措施。具體表現為：

   A：由於熔融物料溫度偏低而形成了物料的流動性差，可適當提高物料的加熱溫度，尤其要提高噴嘴處的溫度。

   B：配方不合理，使物料的塑化不能到位或填充劑太多，應調整配方，通過加工助劑的合理配合提高物料的塑化品質跟流動性，控制填充劑的用量。

   C：模具冷卻不夠，改善模具冷卻效果。

   D：澆口尺寸偏小或流道截面偏小，阻力過大，可適當加大流道截面，加大澆口，減小阻力。

   E：原料中水分或其他揮發物含量偏高，可將原料充分乾燥，或通過造料排除水分或揮發物。

   F：排氣不良，可增設排氣槽或改變澆口位置。

    4.背壓應控制在1Mpa左右，過高背壓會產生過大剪切力，使PVC過熱分解。同時應在熔膠過程採用多級背壓控制。開始時，螺杆有效長度長，應背壓較低，隨著螺杆有效長度減少，應適當增加背壓補償熱量減少。回料終止前一小段，又應降低背壓，防止漏涎。過高的背壓會出現以下情況：

   A.料筒前端的熔料壓力太高，料溫高，粘度下降，會降低塑化效率；

   B.螺杆後退慢，預塑回料時間長，會增加週期時間，導致生產效率下降；

   C.噴嘴出現漏膠現象，浪費原料並導致射嘴附近的發熱圈燒壞；

   D.預塑機構和螺杆筒機械磨損增大。

   背壓過低時會出現下列問題：

   A.螺杆後退過快，流入料筒前端的熔料密度小，夾入空氣多；

   B.會導致塑化品質差、射膠不穩定、產品重量、製品尺寸變化大；

   C.製品表面會出現縮水、氣花、冷條紋、光澤不勻等不良現象；

   D.產品內部易出現氣泡，產品周邊易走不滿膠。

   5.螺杆轉速應因直徑不同而異。一般直徑＜60mm，則轉速為50-70rpm；直徑＞70mm，則轉速為20-50rpm，以防止剪切力過大而出現PVC降解。 

   6.為使塑膠注射入查腔內，每處速度均一，一般注射速度要多段控制，其原則是慢起動注射，隨著成型面積的逐漸增大而分須增加注射速率，以無裂紋和縮水痕為止，不能注射太快，以防止產品表面被剝蝕。

   7.注射過程中機筒的溫度應控制在170-190℃之間。當料筒溫度達到設定溫度時，應起動鼓風機冷卻降溫，當需升溫時，再停止吹風加熱，以防止PVC過熱變質。

   8.分層剝離現象時注塑PVC管件中常見的現象，尤其易出現在厚製品上。這種現象大多是 由於材料的注塑流動性差而發生的。因此，只有採用合理的配方以提高物料流動性能，降低物料粘度，降低塑化溫度和凝膠時間，才能阻止分層剝離的產生。配方中內外潤滑作用要達到相對平衡，填充劑及潤滑劑用量不宜過多。此外，工藝溫度偏低也是產生製品分層的原因之一。可適提高溫度，尤其是噴嘴溫度有利於改善這一現象。

   9.PVC-U注塑製品上出現銀絲或銀紋，這也是生產過程中常見的現象，特別是加工深色厚壁管件，更容易出現這種問題。一般認為出現這一現象是由於原料中的水分形成的。但實際上還有其他原因會導致這一現象發生。保壓時間設置太短；射膠時間設置太短；熔膠在模腔內流動不連續；塑膠溫度太高或背壓太高；塑膠配料不當或塑膠顆粒不均等都可能會出現銀絲或銀紋。解決方法：

   A.嚴格塑膠比例配方，混料應粗細均勻；

   B.對塑化生產前進行乾燥，避免污染；

   C.擦乾模具表面水分和污垢，合理使用脫模劑；

   D.增加模溫，增加射膠壓力和速度，延長冷卻時間和注塑週期；

   E.由射嘴開始，減少熔膠筒溫度或降低螺杆轉速，使螺杆所受的背壓減少；

  10.在注塑成型加工白色管件時，易出現紅色或藍色斑紋。這種現象的出現，同樣與模具中的澆注系統有關。澆口是模具中非常重要的部位。由於澆口是熔體進入模具的門戶，在這裡料流阻力最大，溫度最高。容易產生製品表面的變色現象。因此，在澆口設計中必須考慮能減少料流的阻力和溫度變化。這是為什麼在澆注設計中要遵循，澆口尺寸宜大不宜小，澆口流道宜短不宜長，宜厚不宜薄的原則。還有模具冷料井的設計業至關重要。此外，熔體溫度過高，注塑速度過快及模具排氣不良等也會產生製品表面變色現象，這些都可以通過調整工藝溫度和參數來得到解決。

   11.脫模困難有模具的原因，也有工藝不當的因素，但多數情況下是模具的脫模機構不當造成的。脫模機構中有，鉤料機構，它負責將主，分流道及澆口處的冷料鉤出：頂出機構，利用頂出杆或者頂板將製品從動模中頂出。如果脫模斜度不夠會產生脫模困難現象。氣動頂出脫模時要有足夠的氣動壓力。，否則也會產生脫模困難現象。另外，分型面的抽芯裝置，螺紋退芯裝置等均是脫模結構中的重要部件，設計不當均會造成脫模困難現象。因此，在模具設計中，脫模機構也是必須重視的部位。在工藝控制方面，溫度過高、供料太多、注射壓力過高、冷卻時間過長等都會產生脫模困難。模具：

   A.設計有不合理的倒扣，脫模結構不合理或位置不當，需要修正。

   B.模具內脫模斜度不夠，修改模具，加大角度。

   C.模具表面刮傷和擦傷或型腔表面粗糙，需要做拋光處理。

   D.高度拋光的模具表面會使注塑件在真空負壓作用下難以出模。

   E.頂出機構不適當，需要修正。

   注塑件成型工藝：

   A.注射量太多，模內膠料過度填充，減低注射量、注射壓力以及注射速度。

   B.料溫太高，需要調低

   C.保壓時間過長，減少螺杆向前時間。

   D.增加冷卻時間或縮短冷卻時間。

   E.在允許的情況下借助脫模劑脫模。

    由此可以看出，PVC管件注塑在加工過程中會產生各種不同的問題，但是所有問題的產生原因都在設備、工藝、模具、配方等方面，只要有完善設備以及模具，合理的配方及工藝，就能避免問題的產生。在實際生產過程，還會經常產生這類的問題，或產生了問題不知道原因和解決方法，因此豐富的操作經驗也是確保產品完美的其中條件。

    最後在原料準備上應注意以下幾點要求：

    1.必須避免有其他塑膠PVC原料中，引起PVC原料變質。特別是注塑過其他原料時，一定要先清洗乾淨機筒和螺杆內的塑膠，才能注塑PVC產品。（用PE\PP\PS料清淨螺杆、機筒）。 

    2.停機前一定要將PVC料完全打淨，如長時間停機，為防止PVC腐蝕機器，應用清洗料清乾淨螺杆、機筒。

   3.當PVC料放置時間超過6個月，且環境高溫、潮濕，使用前應用60-80℃溫度烘乾2-5小時才能使用。

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